Tenemos muchos años en la industria del embalaje en nuestro haber y de vez en cuando es divertido recordar los días pasados. He reunido algunos puntos destacados con nuestro CEO, Matt, mostrando lo lejos que hemos llegado en los últimos 50 años con el envasado retráctil. Echa un vistazo a continuación:
Reducción de la medida
En los años 60 todo el mundo utilizaba películas de calibre 75 y 100 para envasar sus productos al por menor. En los 80, sólo los valientes redujeron el calibre de la película a 60. Luego en el 2000, se introdujo el calibre 45, y ahora estamos extruyendo películas aún más delgadas con mayor resistencia, durabilidad y ahorro de costos!
Película de pliegue central
En los años 60 había un 10% de incremento en el precio de las películas dobladas por el centro porque requerían un paso extra en la fabricación (simplemente doblándolas por la mitad). Dado que un cliente necesitaba comprar película de 48″ de un solo rollo, cuando realmente necesitaba 24″ de plegado central, y dado que un rollo de 48″ pesa más de 100 libras, proporcionamos a nuestros clientes plegadoras centrales mecánicas. Estas eran unidades independientes que se colocaban adyacentes a la máquina de sellado. Esto le permitiría a nuestro cliente literalmente doblar la película por sí mismo antes de que entrara en la selladora, ¡pasando por alto ese 10% de cargo en total!
Sellado por calor: Entonces y ahora
En los primeros días, los films retráctiles se sellaban con un alambre redondo de níquel que se calentaba por impulsos. Cuando la cabeza del sello bajaba, presionaba un botón, enviando corriente a través del cable. Cuando se calentaba, el alambre se expandía y luego se caía.
Para remediar la caída del cable, se creó un «compensador» con resorte. A medida que el cable calentado se expandiera, el compensador se movería para absorber la expansión. Inicialmente se usó un temporizador para controlar el tiempo que el cable se calentaba. Como el calor residual permanecía en el alambre, era necesario introducir menos calor, que el temporizador no reconocía. La temperatura del alambre aumentaba, a menudo se calentaba demasiado. Esto provocaba que la película se quemara, creaba sellos débiles, carbonización y acumulación en el alambre y las almohadillas de sellado. Esto a menudo se limpiaba con un cepillo de alambre o un destornillador, ¡obviamente causando daños al sellador!
La siguiente mejora fue un compensador con un ajuste de tornillo para detener el flujo de energía al alambre una vez que éste había alcanzado un cierto punto de expansión que representaba el logro de suficiente calor. Incluso con un compensador correctamente ajustado, un sistema de impulso, que proporcionaba picos y valles de temperatura, seguía proporcionando muchos problemas de sellado, como se ha mencionado anteriormente.
Tratar los síntomas :
- El primer remedio fue la lámina de teflón sobre las barras de sellado, ¡y eso terminó en un desastre! El calor variable del alambre de sellado causó que se quemara la lámina. Rotar la lámina para evitar que se quemara era engorroso, si no imposible. Era ineficaz y una operación de yegua nocturna.
- Finalmente, aparecieron las barras de sellado sólido, permitiendo que las películas se sellen correctamente sin acumularse o quemarse. Las barras de sellado sólido, que tienen un calor constante, nos permiten seleccionar y mantener la temperatura adecuada para la película específica que se utiliza.
Hemos recorrido un largo camino desde los años 60, y hay más innovaciones en la industria que seguirán dando forma a nuestros envases para un futuro mejor, más sostenible, (¡y más seguro!). ¿Tiene alguna buena historia de su industria? Nos encantaría escucharlas, ¡compártelas en los comentarios que aparecen a continuación!
Si está trabajando con equipos de envasado que no cumplen con los estándares que usted requiere, ¡comience una conversación con nuestro equipo de equipos de envasado hoy mismo!
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